Usulan perbaikan tata letak dan fasilitas area produksi (studi kasus : pabrik rokok GAMA, Colomadu, Karanganyar)

Oleh :
Eko Mustahal Mieftah - I1303042 - Fak. Teknik

ABSTRAK Pabrik Rokok GAMA adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan rokok di daerah Colomadu, Karanganyar. Perusahaan ini memproduksi dua jenis produk rokok yaitu Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan Sigaret Kretek Mesin (SKM). Persaingan yang semakin ketat di bidang industri pembuatan rokok menuntut perusahaan untuk berbuat yang terbaik dalam memenuhi kepuasan konsumen. Dengan tetap memperhitungkan para pesaing yang ada dewasa ini, perusahaan diharapkan mampu membuat arah perbaikan mutu produk melalui kelancaran aktivitas produksi. Salah satu faktor yang cukup penting untuk diperhitungkan agar aktivitas tersebut dapat berjalan dengan lancar adalah material handling, yang ditentukan oleh aliran bahan dalam proses produksi. Pelaksanaan aktivitas tersebut akan menimbulkan ongkos material handling dan jarak perpindahan bahan. Kondisi tata letak dan fasilitas area produksi yang tidak sesuai dengan kriteria layout yang baik mengakibatkan arus bolak-balik pekerja, terjadinya perpotongan aliran bahan yang dapat mempengaruhi tingkat keamanan dan performansi pekerja. Belum adanya pemisahan ruangan antara bahan mentah, bahan setengah jadi dan barang jadi juga menyebabkan terganggunya arus lalu lintas material handling. Evaluasi dan perancangan terhadap tata letak dan fasilitas area produksi melaliu beberapa tahap yaitu : membuat Activity Relationship Chart, menyusun Worksheet, menyusun Activity Relationship Diagram berdasarkan ARC usulan, menentukan jarak antar stasiun kerja layout usulan, mengukur performansi layout usulan dilihat dari segi jarak dan mengatur bentuk/ ukuran stasiun kerja tiap departement yang dilakukan dengan cara manual dan dengan bantuan software 3DMAX. Tujuan perancangan tata letak pabrik ini adalah untuk meminimalisasi material handling dilihat dari segi jarak tempuh dan ongkos material handling. Berdasarkan perhitungan, dihasilkan tiga alternatif layout usulan yang semuanya mempunyai jarak dan ongkos material handling lebih kecil dibanding kondisi layout awal. Langkah selanjutnya adalah pemilihan layout usulan terbaik didasarkan pada pertimbangan jarak dan ongkos material handling optimal, kedekatan operasi pertama dengan penerimaan, kedekatan operasi terakhir dengan pengiriman, adanya gang yang lurus serta keterkaitan kegiatan yang terencana. Dengan penerapan layout yang diusulkan, maka terjadi pengurangan jarak tempuh material handling sebesar 52,85 % serta penghematan ongkos material handling sebesar 74,87 %. Kata Kunci : tata letak pabrik, ARC, jarak tempuh material handling, ongkos