Asam sulfamat (NH3SO3) merupakan senyawa yang digunakan sebagai pembersih kerak dan korosi, flame retardant agent pada industri kertas dan tekstil, serta penghilang kandungan kapur pada industri kulit. Pabrik asam sulfamat direncanakan beroperasi pada tahun 2027 di Kawasan Industri Java Integrated Industrial and Port Estate (JIIPE), Kabupaten Gresik, Jawa Timur dengan kapasitas 20.000 ton/tahun. Kebutuhan spesifik untuk memproduksi 1 kg asam sulfamat 99,8% diperlukan sebesar 0,329 kg urea, 2,616 kg oleum 30%, 0,165 kg air, dan 1,501 kg udara pengering. Pabrik ini menghasilkan produk samping berupa asam sulfat sebesar 1,841 kg, serta 0,228 kg gas CO2, dan 1,542 kg udara buang.
Proses pembuatan asam sulfamat diawali dengan pelarutan urea dengan asam sulfat yang berasal dari oleum 30% di dalam mixer sebelum diumpankan ke reaktor. Reaksi pembentukan asam sulfamat bersifat eksotermis pada fase cair dengan kondisi operasi 90°C dan tekanan 1,013 bar dalam reaktor alir tangki berpengaduk (RATB). Reaktor beroperasi secara non-adiabatis dan isotermal dengan konversi reaksi sebesar 95%. Produk keluar reaktor dilarutkan dengan air pada dissolving tank, lalu dialirkan ke crystallizer dimana produk keluar crystallizer akan dipisahkan antara fase padat asam sulfamat dan fase cair di centrifuge, kemudian fase cair dimurnikan pada evaporator. Uap air hasil atas evaporator dikondensasikan menggunakan condenser dan dikembalikan ke dissolving tank. Asam sulfat hasil bawah evaporator didinginkan menggunakan cooler untuk sebagian dikembalikan ke mixer dan sebagian lagi dialirkan ke tangki penyimpanan. Sedangkan produk asam sulfamat dikeringkan mengggunakan udara kering di rotary dryer. Simulasi ALOHA dilakukan dengan skenario bahaya genangan oleum 30?n kebocoran tangki asam sulfat. Genangan oleum menghasilkan gas oleum 30?ngan konsentrasi 0,2 mg/m3 dan kebocoran tangki asam sulfat menghasilkan gas beracun asam sulfat dengan konsentrasi 0,2 mg/m3 dimana masih dalam batas aman paparan.
Kebutuhan unit pendukung proses pabrik untuk memproduksi 1 kg produk meliputi unit pengadaan air dengan kebutuhan sebesar 0,030 m3, unit refrigerasi untuk pengadaan chilled water 0,017 m3, unit pengadaan steam berupa saturated steam 0,003 m3 pada 185,07°C dan 11 bar, unit pengadaan udara tekan 0,026 m3 pada 177°C dan 4 bar, unit pengadaan udara pengering 3,704 m3 pada 30°C dan 1 bar, unit pengadaan tenaga listrik 0,178 kWh, serta unit pengadaan bahan bakar berupa Industrial Diesel Oil (IDO) 0,226 L dan High Speed Diesel (HSD) 0,024 L. Pabrik ini didukung oleh laboratorium untuk menganalisis mutu bahan baku, produk, serta air sesuai spesifikasi yang diinginkan.
Pabrik berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur organisasi line and staff yang terdiri dari 100 karyawan shift dan 93 karyawan non-shift. Modal total pabrik sebesar Rp571.561.108.786,43 dengan 2 tahun masa pembangunan dan 10 tahun umur produksi. Hasil analisis profitabilitas non-discounted menunjukkan nilai Payback Period 1,17 tahun, Cummulative Cash Ratio 4,84, Cummulative Cash Position Rp3.847.353.584.952,89 dan Rate of Return on Investment 73,36%. Berdasarkan analisis profitabilitas discounted diperoleh nilai Discounted Payback Period 1,34 tahun, Present Value Ratio 3,02, Net Present Value (NPV) Rp1.807.972.968.175,89. Internal Rate of Return (IRR) 38,13%. Evaluasi resiko dalam perhitungan profitabilitas didapatkan nilai Break Event Point sebesar 41,28?n Shut Down Point sebesar 16,37%. Hasil analisis menyimpulkan bahwa pabrik layak didirikan.
