Optimasi Parameter Proses Pemesinan CNC Milling Terhadap Kekasaran Permukaan Baja ST 40 Dengan Metode Taguchi

Oleh :
Fajar Rahmadi - X2508506 - Fak. KIP

Tujuan penelitian ini adalah untuk : (1) Mengetahui pengaruh kecepatan spindle, terhadap tingkat kekasaran permukaan logam hasil proses pemesinan CNC milling type ZK 7040 pada material baja ST 40. (2) Mengetahui pengaruh kecepatan pemakanan, terhadap tingkat kekasaran permukaan logam hasil proses pemesinan CNC milling type ZK 7040 pada material baja ST 40. (3) Mengetahui pengaruh kedalaman pemakanan, terhadap tingkat kekasaran permukaan logam hasil proses pemesinan CNC milling type ZK 7040 pada material baja ST 40. (4) Mengetahui pengaruh cairan pendingin, terhadap tingkat kekasaran permukaan logam hasil proses pemesinan CNC milling type ZK 7040 pada material baja ST 40. (5) Mengetahui parameter mana yang menghasilkan nilai kekasaran optimal pada proses pemesinan CNC milling type ZK 7040 pada material baja ST 40, dengan menggunakan metode taguchi. Penelitian ini dilakukan di Laboratorium CNC Program Studi Pendidikan Teknik Mesin JPTK FKIP UNS dengan menggunakan mesin CNC Milling type ZK 7040 dengan control SIEMENS SINUMERIK 802S. Laboratorium Bahan Teknik Program Diploma Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada Yogyakarta sebagai tempat pengujian tingkat kekasaran permukaan. Metode optimasi yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Taguchi. ANAVA TAGUCHI (Analisis Varian Taguchi) digunakan untuk mengetahui karakteristik performansi dari parameter pemesinan. Analisis data dalam penelitian dibantu menggunakan software Qualitek. Populasi yang dipakai adalah baja ST 40. Sampel diambil dengan teknik “kuota random sampling”. Hasil penelitian ini adalah: (1) Kondisi optimal parameter pemesinan yang berpengaruh terhadap kekasaran permukaan adalah pada kecepatan putaran spindel 2500 rpm, kecepatan pemakanan sebesar 0,12 mm/rev, kedalaman pemakanan 1 mm, dan kondisi pemotongan dengan menggunakan fluida pemotongan jenis minyak. (2) Kecepatan putaran spindel (spindle speed) memiliki pengaruh paling besar dengan rasio S/N sebesar 36,883% dan kedalaman pemotongan (depth of cut) memiliki kontribusi paling kecil yaitu dengan rasio S/N sebesar 9,448%. (3) Hasil kekasaran yang optimal adalah 0,72 ± 0,23 µm.