ABSTRAK
Persediaan merupakan aset perusahaan yang digunakan untuk memenuhi
permintaan dalam periode tertentu. Persediaan yang berlebihan mengakibatkan
biaya pemesanan dan biaya penyimpanan besar, sedangkan kekurangan persediaan
mengakibatkan kehilangan pelanggan dan biaya kekurangan besar. Oleh
karena itu, pengendalian persediaan diperlukan agar biaya tersebut kecil dan perusahaan
tidak kehilangan pelanggan. Pengendalian persediaan dapat dilakukan
dengan membuat model persediaan. Beberapa tahun terakhir, model persediaan
terintegrasi produsen-distributor menjadi perhatian banyak peneliti. Adanya
kerjasama dalam hal tukar informasi dan pengaturan jadwal pengiriman barang
dapat lebih meminimumkan total biaya persediaan.
Pada model persediaan terintegrasi produsen-distributor yang dikembangkan
ini mempertimbangkan adanya barang cacat dan kesalahan inspeksi. Proses
produksi berlangsung tidak sempurna sehingga memproduksi barang cacat. Oleh
karena itu, distributor perlu melakukan 100% pemeriksaan pada barang yang datang.
Dalam proses pemeriksaan, inspektor melakukan kesalahan inspeksi tipe I
(barang tidak cacat dianggap cacat) dan tipe II (barang cacat dianggap tidak cacat).
Selain itu, permintaan pelanggan selama waktu tunggu diasumsikan sebagai
variabel random berdistribusi uniform.
Tujuan dari penelitian ini adalah meminimumkan total biaya persediaan
gabungan antara produsen dan distributor dengan mencari penyelesaian optimal
dari jumlah barang yang harus dipesan dan titik pemesanan kembali. Hasil
yang diperoleh dari penelitian ini adalah jumlah barang yang harus dipesan dan
titik pemesanan kembali optimal dapat meminimumkan total biaya persediaan
terintegrasi produsen-distributor. Selain itu, analisis sensitivitas pada beberapa
parameter yang berbeda menunjukkan bahwa jika biaya transportasi, persentase
barang cacat, nilai probabilitas kesalahan inspeksi tipe I dan II semakin kecil,
maka total biaya persediaan gabungan tahunan semakin kecil.
Kata kunci: model persediaan terintegrasi, barang cacat, kesalahan inspeksi,
distribusi uniform.
ABSTRACT
An inventory is company's asset used to full _ll the demand in certain period.
The overage of inventory causes the ordering cost and holding cost increase,
while the shortage of inventory causes the shortage cost increases and the number
of customers decrease. Therefore, the inventory management is needed in order
to gain a lower cost and to keep the company does not lose the customers. The
inventory management can be done by creating an inventory model. Recently,
the integrated vendor-buyer inventory model get a great deal of attention from
many researchers. The cooperation in terms of information exchange and arrange
delivery schedules can minimize the total annual cost.
The integrated vendor-buyer inventory model considers the defective items
and inspection errors. The production process is imperfect and produces a certain
number of defective items. Therefore, buyer will 100% inspect the received items.
An inspector conduct inspection errors of type I (classifying a non defective item
as defective) and type II (classifying a defective item as non defective) during
the inspection process. Meanwhile, the demand during lead time is assumed
uniformly distributed.
The objective of this research is to determine the optimal order quantity and
reorder point such that the expected integrated total annual cost of the vendor
and the buyer is minimized. The result of this research is the optimal order
quantity and reorder point which can minimize the joint total cost. Moreover,
A sensitivity analysis of several parameters show that as the transportation cost;
the percentage of defective items; the probability of a type I error and type II
error decrease, the expected integrated total annual cost of the vendor and the
buyer decreases.
Keywords : an integrated inventory model, imperfect items, inspection errors,
uniform distribution.
