Abstrak

Toyota Nasmoco Ringroad merupakan cabang dealer yang menyediakan jasa pelayanan penjualan, perbaikan umum, body repair & paint, dan sparepart. Dalam proses perbaikan kendaraan ditemukan waste berupa defect. Persentase terjadinya defect selama Januari hingga Maret 2020 menunjukkan rata-rata sebesar 85,22 %. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi critical waste defect dan mengetahui faktor penyebab terjadinya critical waste defect, serta memberikan usulan perbaikan agar dapat mengurangi waste yang terjadi pada area body repair & paint. Upaya untuk mengurangi waste defect dilakukan dengan pendekatan lean manufacturing. Penelitian dilakukan melalui tiga tahap. Tahap pertama diawali dengan melakukan studi lapangan untuk mengidentifikasi permasalahan. Pada tahap kedua dilakukan pengumpulan data defect yang nantinya diolah dengan menggunakan diagram pareto sehingga diperoleh jenis defect manakah yang paling sering terjadi. Selanjutnya, pada tahap ketiga dilakukan pengolahan data yang diawali dengan identifikasi 9 waste. Kemudian dilakukan identifikasi faktor penyebab terjadinya waste menggunakan fishbone diagram dan metode 5W+1H. Selanjutnya critical waste defect terpilih diolah menggunakan FMEA untuk mengidentifikasi sistem yang memiliki risiko terjadinya suatu kegagalan yang ditandai dengan jumlah RPN dari nilai rating severity, occurrence, dan detection. Berdasarkan jumlah RPN tertinggi terjadi pada sub area polishing dan re-assy sebesar 140. Usulan perbaikan yang diberikan berupa rancangan box, poka-yoke, dan kamishibai.

Kata kunci: Lean Manufacturing, Waste, Diagram Pareto, 5W+1H, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Poka-Yoke, Kamishibai

Abstract

Toyota Nasmoco Ringroad is a branch dealer that provides sales services, general repairs, body repair & paint, and spare parts. In the vehicle repair process, waste was found in the form of defect. The percentage of defect occurring from January to March 2020 shows an average of 85.22%. This study aims to identify critical waste defect and determine the factors that cause critical waste defect to occur and provide recommendations for improvements in order to reduce the waste that occurs in the area of body repair & paint. Efforts to reduce waste defects are carried out with a lean manufacturing approach. The research was carried out in three stages. The first stage begins with conducting a field study to identify problems. In the second stage, defect data is collected, which will be processed using Pareto diagrams so that the type of defect occurs most frequently. Furthermore, in the third stage, data processing begins with the identification of 9 wastes. Then identify the factors that cause waste using the fishbone diagram and the 5W + 1H method. Furthermore, the selected critical waste is processed using FMEA to identify systems that have a risk of failure which is indicated by the number of RPNs from the value rating of severity, occurrence, and detection. Based on the highest number of RPNs occurred in the polishing and reassying sub-area of 140. Proposals for improvement were a box, poka-yoke, and kamishibai designs.

Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Pareto Diagram, 5W+1H, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Poka-Yoke, Kamishibai